Ammoniakklekkasjen på Freia sjokoladefabrikk endte godt – ingen ble skadet, og utslippet ble raskt stanset – men hendelsen understreker likevel viktige tekniske spørsmål om sikkerhet og prosedyre når et nytt ammoniakkanlegg tas i bruk. Kommunikasjonssjef Øyvind Olufsen er tydelig på at Freia både ser alvorlig på hendelsen og samtidig mener den kan gi nyttige erfaringer for videre arbeid med kuldetekniske anlegg.​

– Kjente lukten, gikk rett ut

– Det viktigste for oss er at ingen ble skadet. To personer ble eksponert for ammoniakk, men de reagerte raskt, kjente lukten og gikk umiddelbart ut. De ble sjekket av helsepersonell og trengte ingen videre oppfølging, sier kommunikasjonssjef Øyvind Olufsen i Freia.​

Han beskriver situasjonen inne på julebordet som først forvirrende, deretter veldig strukturert. – Det var rundt 150 ansatte på julebordet på fabrikkområdet da alarmen gikk. Vi evakuerte rolig, fulgte de etablerte rutinene våre og overlot deretter området til brannvesen og politi. De fikk raskt kontroll på situasjonen og kunne stoppe lekkasjen.​

Olufsen understreker at det ikke på noe tidspunkt var fare for folk utenfor fabrikkområdet. – Utrykningsetatene gjorde løpende vurderinger, og konklusjonen var at dette ikke utgjorde noen risiko for naboene. Noen kunne kjenne lukt av ammoniakk utendørs, men konsentrasjonene var lave.

For ordens skyld kan vi minne om Norsk Kulde- og varmepumpenorm sine krav til helsefare og grenseverdier: Ved en konsentrasjon på 5-20 ppm (0,004-0,015 g/m3) kan gassen luktes, og allerede ved 100-200 ppm (0,08-0,15 g/m3) er denne lukten ubehagelig, men ikke farlig innen 1-2 timer. Ved 500-1000 ppm (0,4-0,8 g/m3) vil lukten være utålelig, og allerede ned 500 ppm skal det i henhold til NS-EN 378-3 utløses en prealarm. Da er det fortsatt langt igjen til 1200-1800 ppm(0,9-1,4 g/m3). Et dødsfall eller en alvorlig skade vil oppstå ved en lekkasje på 3000-6000 ppm (2,3-4,6 g/m3)

Generasjonsskifte

Ammoniakklekkasjen kom på et tidspunkt der Freia var midt i et generasjonsskifte på kjølesiden. – Vi er i ferd med å legge inn et nytt ammoniakk-kjøleanlegg. Det gamle anlegget har vært i drift siden 1983, og vi ønsket å oppgradere til et moderne, mer energieffektivt og sikrere anlegg. Det nye anlegget var klart, og ble kjørt i gang rett før julebordet, forteller Olufsen.​

Det var i denne innkjøringsfasen feilen oppstod. – Når temperaturen sank etter oppstart, viste det seg at en ventil i det nye anlegget hadde en pakning som krympet noe på grunn av temperaturfallet. Det ga en lekkasje i ventilområdet. Dette er nå identifisert og utbedret, og komponenten er skiftet. Alt er gjennomgått på nytt sammen med leverandør, sier han.​

Pakningsmaterialer som ikke er optimalt tilpasset kombinasjonen av ammoniakk, trykk og temperaturvariasjon, kan miste tetthet når anlegget går fra romtemperatur til normal drifts­temperatur. Det stilles derfor strenge bransjekrav til både materialvalg, dokumentasjon og trykk- og tetthetstesting før anlegg tas i full drift. Alle som driver med kuldeanlegg er selvsagt klar over at materialer krymper ved fallende temperatur, så trolig er det ikke dette som er den konkrete årsaken til lekkasjen – som forøvrig ikke er et ukjent fenomen. Årsaken kan være feil tiltrekningsmoment på flens eller pakkeboks på ventilen.​

– Skal ikke kunne skje, men kan det likevel

På spørsmål om hvorvidt en slik lekkasje i det hele tatt burde vært mulig, svarer Olufsen åpent, men nøkternt. – Vi har et klart ambisjonsnivå om at dette ikke skal kunne skje. Samtidig er det ærlig å si at ved større ombygginger, med nytt anlegg, mange komponenter og høy kompleksitet, vil det alltid være en risiko for at en svakhet dukker opp i innkjøringsfasen. Den skal likevel fanges opp av testregimet vårt før vi har fullt belegg i lokalene, og det tar vi veldig alvorlig, sier han.​

Teknisk sett er dette kjernen i kritikken som ofte rettes mot prosjektering og idriftsetting av ammoniakkanlegg:

• Alle koblingspunkter, ventiler og pakninger skal gjennom både trykkprøving og lekkasjetest før normal drift.
• Endringer og utskifting av nøkkelkomponenter skal utløse ny risikovurdering og systematisk gjennomgang av sikkerhetsfunksjoner, særlig i anlegg med stor fylling og mange personer i eller nær anleggsområdet.​

Normene for kulde- og varmepumpeanlegg, kombinert med regelverk for håndtering av farlig stoff, beskriver i detalj krav til blant annet materialkvalitet, testmetoder og dokumentasjon. Når en pakning svikter kort tid etter oppstart, er det derfor legitimt å stille spørsmål ved om testregimet har vært strengt nok, eller om en kritisk komponent ikke ble tilstrekkelig stresstestet under realistiske temperaturforhold.​

– Vi går hele løpet på nytt

Olufsen legger vekt på at Freia nå går grundig til verks teknisk. – Søndag morgen startet vi en full gjennomgang sammen med leverandør og eksterne fagmiljøer. Vi ser både på den konkrete komponentfeilen og på hele prosessen rundt idriftsettelse: testprogram, dokumentasjon, risikovurderinger og samspillet mellom oss som eier og de tekniske leverandørene. Vi skal være trygge på at dette ikke gjentar seg, sier han.​

Et sentralt spørsmål i etterkant av slike hendelser er hvordan man balanserer krav om oppetid og produksjon mot strengere, og til tider tidkrevende testprosedyrer. Svaret bør være enkelt: Sikkerhet går først. Man bør heller bruke mer tid i testfasen enn å ta sjanser. Denne hendelsen vil forhåpentlig gi noen konkrete læringspunkter. ​

Bransjen har de siste årene sett flere alvorlige ammoniakklekkasjer, både nasjonalt og internasjonalt, og det pekes ofte på kombinasjonen av menneskelige feil, aldrende anlegg og mangelfullt vedlikehold som gjengangere. I Freias tilfelle er bildet annerledes – her var det et nytt anlegg, nytt utstyr og en ventilpakning i en tidlig fase – men læringspunktene om risiko ved ombygging og overgang til nytt utstyr er minst like tydelige.​

Ammoniakk, sikkerhet og nabolag

Ammoniakk (R717) er et av bransjens viktigste naturlige kuldemedier, med null globalt oppvarmingspotensial og ingen nedbryting av ozonlaget – men nettopp derfor brukes det ofte i relativt store fyllinger i industrielle anlegg. Stoffet er klassifisert som giftig og svakt brannfarlig, og allerede ved lave konsentrasjoner kan det gi kraftig lukt, hoste og irritasjon i øyne og luftveier. Høyere konsentrasjoner kan være livstruende.​

Moderniserte ammoniakkanlegg er i dag imidlertid designet med omfattende sikkerhetssystemer:

• Gassdetektorer som varsler ved svært lave konsentrasjoner.
• Alarm og automatisk nødstopp av kompressorer og ventiler.
• Nødventilasjon og ofte «scrubber» i tekniske rom for å binde ammoniakk.​

Olufsen mener hendelsen også viser at slike systemer og beredskapsrutiner faktisk fungerte. – Vi har investert mye i sikkerhet rundt anleggene våre. Når noe først går galt, er vi avhengige av at både tekniske systemer og mennesker reagerer raskt og riktig. Denne gangen gjorde de det. Men vi er ikke fornøyd før vi har redusert sannsynligheten for nye hendelser mest mulig, sier han.